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鋁合金焊接加工制造

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鋁合金薄板焊接的要點

一,概述:鋁合金簿板的電阻點焊,由於鋁合金材料的特點是散熱快、電導率高,焊接時電極和焊件接觸部位的金屬很容易產生過熱,而使電極與焊件黏合在一起給電阻焊帶來一定困難;因此在確定點焊工藝方案時,應保證在短時間內形成的熔核,點焊時需要非常大的能量,電流密度應大於100A/mm2,是普通低碳鋼的2∼3倍;據此應選用大功率點焊機,常選三相交流點焊機或用二次整流點焊機,並採用合理的工藝措施,才能點焊出的焊點。對於質量要求不高的鋁合金接頭也可用普通的單相交流點焊機進行施焊,操作簡單,成本低。

   二,焊前準備:

首先清理焊件油污,去除點焊處的氧化膜(焊點周圍30∼50mm),盡量當天焊完,否則第二天重新清理。

上下電極必須進行強制冷卻,配備流量在6L/min以上水泵水箱。

上電極端面一般為球面;選用合適的點焊機。不袗薄皮若幹(厚度0.2∼0.5mm,用在上下電極間防焊點凹陷及電極和焊件黏合)。

   三,點焊參數選擇原則:

總的來說,點焊應選用短時間、大電流、階梯的強規範。

要求焊鋁的點焊機具有緩慢上升和緩慢下降的特性。

具有變的加壓機構。

配備控制線路,保證通電和休止時間琠w。

每100mm長之間的間隙應小於0.3mm。

適於點焊板厚0.04∼4mm的鋁及其合金。

為了減少分流的影響,鋁合金板的設小間距應大於板厚的8∼10倍。

   四,影響點焊接頭質量的因素及措施:

總的來說有四個方面,材料的均勻性和表面清潔度;電極的清潔度和外形;電極的;焊接電流。

對所有形式的點焊設備,都會出現電極的黏著現象,主要是電極與工件之間接觸面過熱引起的,也有可能是焊件不清潔、電極冷卻不良或滑移、電極不合適、過大電流、通電時間過長等原因造成的。

點焊中產生裂紋的因素:焊點過高的溫升或過高的冷卻速度;過高的電流或過低的電極。應當減緩溫度升高和下降,並適當延長保壓時間。具體講,按鋁合金電阻率與高溫屈服點的不同通常分成A、B兩類,

A類具有較高的電阻率和高的屈服點,如5A06(LF6)、2A12(LY12)、7A04(LC4)等,這類鋁合金焊接性差,通常採用緩升緩降電流和較高的來補救;

B類鋁合金電阻率和高溫屈服點較低,如5A03(LF3)、3A21(LF21)、2A12(LY12M),7A04(LC4M)等,這類鋁合金焊接性稍好,焊件厚度較薄時,一般可不採用提高鍛的方法來補救。

飛濺產生因素:主要是過熱和不合適的電極,還有氧化皮未除凈、電流不正確、通電時間不當等引起;可稍微減少電流、稍微增加電極、表面磨光等辦法來消除飛濺。

焊透率:焊透情況取決於焊接電流及電極外兇一形,電流增大或電極球面半經減小都會增加焊透。

在包覆板點焊中,常有熔化不足的焊點,應適當增加焊接電流。

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