因此在擠出過程中應加強檢查加溫、冷卻係統工作是否正常；擠出溫度的設定應根據工藝要求以及螺桿的轉速而定；合理控制加溫度時間，定期進行擠壓係統的清洗。擠出物塑化不良在前面講到溫度控制要求中曾經提到過塑化問題，一般塑化不良主要表現為：擠包層有蛤蟆皮樣；塑料表面發烏，無光澤，並有細小裂紋；擠包層在合膠處有明顯的線縫；產生的主要原因有：溫度控制太低，特別是機頭部位；絕緣或護套料中混有不同性質的其它塑料粒子；螺桿轉塑太快，塑料未能完全塑化；塑料本身存在質量問題。針對上述原因，應該注意擠出溫度控制的合理性；對領用材料的質量合品名應確認；不能一味追求產量而提高擠出速度；加強原材料保管，特別是在塑料幹燥工序；合理配模，以增強擠出壓力和螺桿回流。
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擠包層斷面有氣孔或氣泡，其主要產生的原因是：溫度控制過高特別是進料段；塑料受潮有水分；長時間停車，分解塑料未排除幹凈；自然環境濕度高；纜芯內有水或氣化物含量過高。針對上述原因，應合理控制螺桿各段的溫度；對所用物料提前預幹燥；嚴格工藝操作要求，提高對塑料塑化程度的評判能力；注意生產環境以及物料保管倉儲條件等。擠包尺寸不合格,主要表現為偏芯；護套厚度或外徑超差；其主要形成原因有：擠出和牽引速度不穩定；纜芯外徑變化太大；擠出溫度過高造成擠出量的減少；塑料內雜質過多阻塞於過濾網使塑料流量降低；收放線的張力不穩定；模芯選擇過大擠壓式或模芯承線區長度太短而偏芯；模間距選擇不合適；擠出機頭的溫度不均勻
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豫公安備 41010502000017號