半圓鋁棒擠壓成型工藝要點：首先，將鋁棒加熱至450-500℃，採用感應加熱或爐加熱方式，並實時監控溫度波動，確保鋁材均勻受熱以避免局部過熱引發裂紋。然後，通過液壓機推動半圓形模具進行擠壓成型；在此過程中，經過嚴格的控制擠壓速度（通常維持在0.5-2米/分鐘），並配合溫度調節，以有效防止表面裂紋的產生。同時，確保模具表面光滑無損，通過定期拋光或使用防粘涂層來減少摩擦力和材料粘連風險，從而提升產品表面光潔度。調整液壓機的壓力設置，使其均勻施加於鋁棒整體，例如借助壓力分布板或傳感器校準，避免因壓力不均導致變形或內部缺陷如空隙或裂紋。冷卻過程應逐步進行，採用分段冷卻策略（如先空氣冷卻後水冷），防止溫差過大產生內應力，影響成品的機械性能如抗拉強度和延展性。在擠壓過程中，還需定期檢查設備的對中性，使用激光對中儀進行校準，確保半圓鋁棒的尺寸精度（如半徑公差控制在±0.1mm）符合設計要求。此外，操作人員應監控擠壓過程中的振動和噪音，及時發現設備異常，以維持生產穩定性和產品一致性。
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