珩磨作為一種典型的精整加工方式，其核心目標並非單純的尺寸去除，而是通過低切削力、可控微切削與摩擦復合作用，在保證尺寸精度的同時，構建穩定、可控的表面形貌結構（如交叉網紋）。在這一過程中，珩磨油並非簡單的冷卻或潤滑介質，而是直接參與了切削、摩擦、界面反應與材料遷移等多重物理化學過程。
與車削、銑削等強切削加工相比，珩磨具有以下顯著特徵：
切削單元尺度小，單位接觸面積壓力高
磨粒與工件表面存在明顯的滑擦—切削混合狀態
加工過程呈現明顯的“熱—力—化學”耦合效應
加工精度與表面完整性對潤滑狀態高度敏感
因此，珩磨油的選擇與珩磨材質（磨料類型、結合劑結構、孔隙特性）形成協同匹配，否則極易引發磨料鈍化、工件表面拉傷、表面殘餘應力異常等問題。
當前工業珩磨中常見磨料包括：
剛玉類（Al?O?）：以白剛玉、棕剛玉為代表，硬度高、化學穩定性好，適用於中低合金鋼、鑄鐵材料
碳化硅（SiC）：脆性高、切削鋒利，適合有色金屬及部分高硬度材料
CBN（立方氮化硼）：熱穩定性高、耐磨性強，常用於淬硬鋼及高精度內孔
金剛石磨料：硬度，多用於非鐵金屬及陶瓷材料
不同磨料在加工過程中對潤滑介質的需求差異顯著。例如，CBN與金剛石在高溫下仍保持穩定切削能力，但對潤滑膜的極壓承載能力與界面潤濕性要求更高。
珩磨條通常由磨料、結合劑及孔隙三部分構成。常見結合劑包括：
陶瓷結合劑
樹脂結合劑
金屬結合劑
其中，孔隙結構不僅用於容納珩磨油，同時也是切屑暫存與排出的通道。孔隙的開放性、連通性直接影響珩磨油在磨削區的動態供給狀態。
若珩磨油粘度選擇不當，可能出現：
粘度過高 → 油液難以進入微孔，磨削區幹摩擦比例上升
粘度過低 → 油膜破裂頻繁，極壓失效
珩磨油通常以以下基礎油為主：
高度精制礦物油
合成烴類基礎油
特殊工況下使用酯類或混合基礎油
基礎油決定了油品的粘溫特性、揮發性、潤濕性及流動穩定性。在珩磨工藝中，粘度並非越低越好，而是需要在油膜連續性與滲透能力之間取得平衡。
珩磨屬於典型的邊界潤滑—混合潤滑工況，極壓添加劑起到決定性作用。常見功能機制包括：
含硫、磷類化合物在高溫高壓下生成低剪切強度反應膜
有機極性分子定向吸附於金屬表面，降低摩擦係數
微量化學反應抑制金屬表面黏著磨損
需要強調的是，不同磨料對極壓添加劑的反應敏感度不同。例如，部分含硫體係在CBN珩磨中可能引發磨粒表面污染，導致切削效率下降。
剛玉磨料硬度高但韌性有限，在加工中容易發生磨刃微崩裂與鈍化並存的現象。此類材質更依賴珩磨油在以下方面的作用：
降低磨粒—工件界面瞬時摩擦熱
抑制磨屑二次切削
延緩磨刃鈍化速度
在此條件下，珩磨油應具備良好的潤濕性與適中的極壓反應速率，避免形成過厚反應膜而“包裹”磨粒切削刃。
CBN磨料常用於高硬度鋼件，其加工特點為：
接觸應力高
局部溫升快
對尺寸穩定性要求
CBN珩磨中，珩磨油的主要作用轉向：
構建高承載能力的邊界潤滑膜
穩定磨削區溫度梯度
降低表面殘餘拉應力風險
此類工況下，通常需要反應溫區明確、熱穩定性高的極壓體係，避免添加劑提前失效或過度反應。
金剛石磨料化學惰性強，但在高溫下對鐵族元素存在潛在反應風險。珩磨油在此場景中除潤滑外，還需具備：
抑制磨料表面化學活性
控制界面溫度峰值
提供衝洗能力
因此更強調油品的熱穩定性與低灰分特性。
珩磨油通過調控摩擦狀態，直接影響：
磨粒切削深度
滑擦比例
表面塑性變形程度
合適的油膜狀態有助於形成均勻、連續、角度穩定的交叉網紋結構，提升後續潤滑保持能力。
在不穩定潤滑條件下，磨削區易出現局部高溫，導致：
表層金屬組織回火
微裂紋萌生
殘餘拉應力集中
珩磨油通過熱量快速擴散與化學緩衝機制，可顯著降低上述風險。
隨著精密制造對尺寸、形貌與服役壽命要求的不斷提升，珩磨油已不再是簡單的消耗型輔料，而是珩磨係統的重要功能單元。只有在充分理解珩磨材質特性、磨削機理及界面物理化學行為的基礎上，才能實現潤滑介質與珩磨工具、工件材料之間的協同優化。
未來的珩磨應用，將更多體現為材料—工藝—潤滑三位一體的係統工程，而非單一參數的孤立選擇。
豫公網安備41010502000017號 
